在新能源汽车市场竞争愈发激烈的背景下，零跑汽车凭借独特的发展战略，在销量和盈利方面交出了一份亮眼答卷。8月，其月交付量突破10.31万辆，连续两个月达成这一佳绩。不仅如此，2026年上半年，零跑汽车实现整体盈利，成为新势力车企中少数实现盈利的企业之一，规模与盈利实现双提升。
零跑汽车取得如此成绩，关键在于其自成立以来坚持的全域自研、全链路自制战略。目前，该企业已实现65%的整车成本自主掌控，建成18座零部件工厂，平台通用化率高达90%，核心部件及高附加值部件均自主研发、自主制造。
9月初，零跑汽车在湖州举办“工厂溯源”活动，向媒体展示了其完整的自研自制体系。位于浙江省湖州市吴兴区的零跑湖州超级五电工厂，是这一体系的重要支撑。该工厂总建筑面积约50万平方米，分为电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区，可实现新能源汽车电池系统、电驱动系统、域控制器、热泵压缩机、车载电源、油泵及车灯等核心零部件的智能制造，是全球新能源领域面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。
以湖州电驱一体化工厂（公司名为凌昇动力）为例，其打破了行业常规的“拼装式生产”模式。该工厂生产七合一油冷电驱、双矢量电驱、前感应电驱等产品，将定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序集中在一个厂区内完成。这种一体化生产模式，不仅节省了包装、运输、出入库的额外成本，还避免了转运途中的磕碰和温湿度波动对品质的影响。据统计，单套电驱动系统在运输包装库存维度可节省约50元成本，按年产100万套计算，一年可节省约5千万元制造成本。同时，深度自制让零跑在产品性能和品质创新上更具优势，提升了改款升级效率。2026年5月，零跑电驱动系统装机量达6.23万套，位列行业第二；电控装机量同样为6.23万套，位居行业第四。其油冷电驱3mis质量平均40PPM，不到行业平均水平（360PPM）的1/9，且电驱承诺终身质保。
零跑湖州电池工厂（公司名为凌骁能源）同样表现出色。该工厂年产38.3万套电池包和15.3万套蓄电池，产品采用CTC电池底盘一体化技术。在电动汽车中，数万颗电芯的性能一致性至关重要，一颗电芯的差异都可能带来严重后果。零跑湖州电池工厂的产线由零跑自主规划设计，模组线自动化率达到90%，通过机器的确定性去除人工干预的不确定性，保障每一颗电芯状态统一，从而提升电动车的安全、续航和寿命。2026年5月，零跑PACK装机量6.32万套，位列行业第三；BMS装机量6.32万套，位列行业第五。目前，零跑电池故障率为行业平均水平的30%，且电池承诺终身质保。
经过十年发展，零跑汽车在研发领域形成了独特体系。在全球化整车架构、中央集成式电子电气架构、电池系统、电驱系统、智能座舱系统、辅助驾驶系统六大核心技术模块上实现全域自研，自研自制比例占整车成本的65%。按照行业供应商普遍15%的毛利计算，相比外采模式可节省约10%的成本。零跑已为行业带来八合一电驱、CTC电池底盘一体化、四叶草中央域控等产品技术，还将激光雷达、8295芯片、五连杆悬架、中央域控等高端配置引入大众化主流市场。
除了核心技术全域自研，零跑汽车还在构建有竞争力的自主零部件体系。其在浙江进行全产业链布局，形成以区域产业集群为支撑的核心零部件制造能力。目前，零跑已具备电芯、电池系统、电驱系统、电控、车灯、AR - HUD、空调压缩机、车载电源、电子油泵、热管理、座椅、树脂保险杠等18大零部件工厂的制造能力，实现了减少中间商差价、成本可控，软硬件一体化、效率更快，自主零部件体系、供应链安全三大价值。零跑已获得国内外十余家车企的零部件合作，以“整车＋Tier”双轮驱动，打造出中国车企独具特色的发展模式。
